Изготовление резервуаров

    После утверждения чертежей КМД производится их комплектация, которая передается в цеха и отделы завода.
 Для изготовления качественных металлоконструкций резервуаров осуществляется входной контроль качества металлопроката, который включает в себя:
•    проверку документов (сертификатов), удостоверяющих качество металлопроката и регистрацию в журнале входного контроля;
•    визуальный осмотр металлопроката. Металлопрокат не должен иметь поверхностных дефектов прокатки – расслоений, закатов, раковин и т.д.;
•    контроль толщины металлопроката;
•    контроль плоскостности;
•    контроль ширины металлопроката;
•    контроль длины металлопроката;
•    ультразвуковой контроль металлопроката на сплошность;
•    маркировку полученного металлопроката согласно заводской маркировки.

  Листовой металлопрокат, используемый для изготовления стенок и днищ, подлежит правке. Правка металлопроката производится способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений. ПАО «МЗМК» осуществляет правку листов на 7-ми и 11-ти валковых листоправильных вальцах.
  После правки 100% металлопроката подвергается осмотру на наличие внешних дефектов.
  Перед изготовлением рулонируемого полотнища, а также перед вальцовкой листов стенки резервуара, собираемого полистовым методом, производится обработка кромок листового металлопроката. Обрабатываются продольные и поперечные кромки.
  Обработка кромок обеспечивает устранение неровностей, заусенцев и завалов; плотное прилегание деталей друг к другу, что является ключевым условием качества предусмотренных проектом сварных соединений; соблюдение линейных размеров и форм деталей, предусмотренных проектом.
    Технология изготовления вертикальных резервуаров предусматривает использование следующих методов:
•    метод рулонирования;
•    метод полистовой сборки;
•    комбинированный метод.
    Метод рулонирования
    Рулонирование представляет собой индустриальный метод сворачивания в рулоны сварных полотнищ, собранных из отдельных обработанных по периметру листов. При таком способе производства стенка, днище и крыша резервуара поставляются на площадку строительства в виде свернутых в рулоны сварных полотнищ.
    Главным преимуществом данного метода изготовления резервуаров по сравнению с полистовым состоит в значительном уменьшении сварочных работ на месте установки резервуара, поскольку работы по соединению и сварке стенок, днищ, понтонных днищ и днищ плавающих крыш проводятся в заводских условиях с применением автоматической сварки. В среднем, уменьшение объема сварочных работ на монтажной площадке составляет 80%.
    Для изготовления полотнищ применяются стальные листы модульных размеров 1500х6000 мм. Сварные полотнища изготавливаются на специальном стенде рулонирования посредством автоматической сварки.
    Длина рулонов составляет 12 м, а вес согласовывается с грузоподъемностью подвижного состава. Этапы производства полотнищ методом рулонирования:
•    производство технологического каркаса. Перед свариванием полотнищ готовится специальный каркас, на который полотнище будет наматываться. Для рулонирования резервуаров в качестве технологического каркаса часто применяют шахтную лестницу, что обеспечивает экономию металла;
•    компоновка листов согласно чертежей КМД. Компоновка стенки, днища или настила кровли производится на верхней сборочно-сварочной площадке стенда рулонирования. В процессе компоновки подготовленные листы металла раскладываются на площадке в соответствии с чертежами КМД и фиксируются монтажными приспособлениями;
•    сварка и рулонирование. Сварка производится автоматическим оборудованием;
•    подготовка рулонов к транспортировке. Отправка готовой продукции заказчику производится как железнодорожным так и автомобильным транспортом.
    Наряду с уже отмеченными преимуществами метода рулонирования при изготовлении металлоконструкций резервуаров – уменьшение объема сварочных работ на монтажной площадке и высоким качеством сварных швов вследствие использования двусторонней автоматической сварки на заводе-изготовителе, - можно отметить еще одно важное достоинство данного метода: уменьшение времени монтажа в три-четыре раза по сравнению с монтажом резервуаров, изготовленных полистовым методом.
    Метод полистовой сборки
    Метод полистовой сборки заключается в том, что в заводских условиях подготавливаются листы стенки (максимальный размер листов: 2500х10000 мм), вальцованные в предусмотренный проектом КМ радиус, и листовые детали днища. Далее листовые элементы специальным образом упаковываются и готовятся к транспортировке. Сборка стенки и днища полностью осуществляется на монтажной площадке.
    Этапы производства стенки и днища РВС полистовым способом:
•    подготовка листов стенки и днища. На данном этапе обеспечиваются заданные проектом размеры листов и их геометрические параметры, а также производится обработка кромок под сварку;
•    вальцовка листов стенки резервуара в предусмотренный проектом радиус. Вальцовка обеспечивает цилиндрическую форму стенки резервуара при сборке;
•    упаковка. Листовые конструкции стенок упаковываются и транспортируются в специально изготовленных ложементах (контейнерах). Детали днища упаковываются и транспортируются в контейнерах, конструкция которых соответствует их типоразмерам.

    Комбинированный метод
    Существует так же комбинированный метод изготовления составляющих вертикального резервуара. В таком случае применяется изготовление листовых конструкций емкости как по методу рулонирования полотнищ, так и по полистовой сборке.
    Производство металлоконструкций крыши резервуара
    Технология производства металлоконструкций крыши РВС варьируется исходя из его типа, определенного проектом КМ. В зависимости от типоразмера резервуара и прочих специфических особенностей в резервуарах применяют стационарные крыши, которые делятся на бескаркасные (самонесущие) и каркасные крыши конической и сферической форм, а также плавающие крыши.

 
Выбор языка сайта
Курсы валют НБУ
курсы валют 13.07.2015
10 російських рублів 3.87 0.03
100 ЄВРО 2451.36 36.26
100 доларів США 2191.65 6.83
Новости

29.08.13
На сегодняшний момент отгружены 1200 тн металлоконструкций для строительства безопасного конфайнмента Чернобыльской АЭС. Все сроки по контракту соблюдаются, рекламации – отсутствуют.

19.08.2013
Проведена модернизация газоплазменной установки 2011 года выпуска производства Италии для расширения возможностей.

22.04.2013
Закончена отгрузка резервуаров в Казахстан. Договор выполнен с соблюдением сроков и без рекламаций от заказчика.

Все новости

Результаты 2000 - 2012

Металлоконструкции - 77 700тн

Рулонируемые резервуары - 87 000тн

Полистовые резервуары - 82 000тн

Статистика посещений
Просмотры материалов : 109801
Это сделали мы

Енакиевский металлургический... Далее...
Сингапур, проект Порт Южный,... Далее...
  Лиепайский топливный... Далее...
Top